Au fil des ans, la production de rouleaux en caoutchouc a rendu difficile la mécanisation et l'automatisation des équipements de production en raison de l'instabilité des produits et de la diversité des spécifications dimensionnelles. À ce jour, la plupart des lignes de production restent manuelles et discontinues. Récemment, certains grands fabricants spécialisés ont commencé à mettre en œuvre une production en continu, depuis les matières premières jusqu'au moulage et à la vulcanisation, ce qui a permis de doubler la productivité et d'améliorer considérablement les conditions de travail et la pénibilité du travail.
Ces dernières années, les technologies d'injection, d'extrusion et d'enroulement ont connu un développement continu, et les équipements de moulage et de vulcanisation des rouleaux en caoutchouc ont permis une mécanisation et une automatisation progressives de leur production. La performance du rouleau a un impact considérable sur l'ensemble de la machine, et le respect des procédures et des exigences de qualité est primordial. Nombre de ces rouleaux sont considérés comme des produits de haute précision. Le choix des matériaux (caoutchouc et plastique) et le contrôle de la précision dimensionnelle sont essentiels. La surface du rouleau ne doit présenter aucune impureté, boursouflure, bulle, cicatrice, défaut, rainure, fissure, irrégularité de texture (dureté ou mollesse). C'est pourquoi le rouleau doit être parfaitement propre et fabriqué avec le plus grand soin tout au long du processus, afin de garantir une production uniforme et une standardisation technique. L'assemblage du caoutchouc, du plastique et du noyau métallique, le collage, le moulage par injection, la vulcanisation et le meulage constituent ainsi un processus de haute technologie.
Préparation du caoutchouc
Pour les rouleaux en caoutchouc, le mélange du caoutchouc est l'étape la plus critique. Il existe plus de dix types de caoutchouc pour rouleaux, allant du caoutchouc naturel et synthétique aux matériaux spéciaux. La teneur en caoutchouc varie de 25 % à 85 %, et la dureté, de 0 à 90 degrés, couvre une large gamme. Par conséquent, l'homogénéisation de ces composés représente un défi majeur. La méthode traditionnelle consiste à utiliser un broyeur ouvert pour mélanger et traiter différents mélanges-maîtres. Ces dernières années, les entreprises se sont de plus en plus tournées vers des mélangeurs internes à engrenages pour préparer des composés de caoutchouc par mélange segmenté.
Après homogénéisation du caoutchouc, celui-ci doit être filtré afin d'éliminer les impuretés. On utilise ensuite une calandre, une extrudeuse et une machine à laminer pour obtenir un film ou une bande sans bulles ni impuretés, destiné au formage du rouleau. Avant formage, ces films et bandes adhésives font l'objet d'un contrôle visuel rigoureux afin de limiter le temps de stockage, de garantir une surface impeccable et d'éviter les déformations dues à l'adhérence ou à l'extrusion. La plupart des rouleaux étant des produits non moulés, la présence d'impuretés ou de bulles en surface peut entraîner l'apparition de cloques lors du ponçage après vulcanisation, ce qui peut nécessiter la réparation, voire la mise au rebut, du rouleau.
Date de publication : 7 juillet 2021
