La première étape du mélange consiste à contrôler la teneur de chaque ingrédient et la température de cuisson, afin d'obtenir une dureté et une composition relativement stables. Après mélange, le colloïde contenant encore des impuretés et n'étant pas homogène, il doit être filtré. Outre l'élimination des impuretés, le filtre doit également garantir une tension uniforme sur le rouleau en caoutchouc pendant son fonctionnement. La fabrication des rouleaux et la filtration sont des étapes particulièrement importantes pour les machines d'impression à grande vitesse, afin de prévenir toute dilatation ou contraction d'origine diverse.
Le rouleau en caoutchouc industriel est ensuite chauffé, mis sous pression et vulcanisé afin de stabiliser le plastifiant. Ainsi, le retrait du caoutchouc lors de son utilisation est minimisé. Le processus de vulcanisation lui confère souplesse et fermeté sans altérer sa souplesse initiale, permettant ainsi un meilleur transfert d'encre.
La dernière étape est le meulage et le polissage. Il n'est pas nécessaire de maintenir une température constante pour ces deux étapes. Une température trop basse risque de fragiliser localement le caoutchouc, tandis qu'une température trop élevée peut entraîner la carbonisation de sa surface et un décollement lors de l'impression, ce qui dégrade sa qualité, altère ses propriétés et nuit au transfert d'encre, générant ainsi du gaspillage. Ces deux dernières étapes sont cruciales pour la qualité du rouleau. Bien que sa surface paraisse relativement lisse, elle présente encore de nombreuses petites irrégularités. Le meulage et le polissage permettent d'obtenir un rouleau plus précis en termes de dimensions, une surface plus lisse, un meilleur transfert d'encre et une qualité d'impression supérieure.
Date de publication : 10 novembre 2020
